摘要：在科學(xué)技術(shù)不斷發(fā)展背景下，光纖電子產(chǎn)品在社會(huì)中的應(yīng)用愈加廣泛，對(duì)推動(dòng)社會(huì)發(fā)展、提升人們生活質(zhì)量有著重要意義?；诖?，本文重點(diǎn)介紹幾種光纖電子產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝技術(shù)。

關(guān)鍵詞：光纖電子產(chǎn)品；生產(chǎn)工藝技術(shù)；研究

0引言

光纖就是光導(dǎo)纖維，是一種采用玻璃、塑料所制造的一種纖維產(chǎn)品，也可以用作為光傳導(dǎo)工具。光纖傳輸原理是通過(guò)光的全反射，以光作為介質(zhì)傳遞信息和信號(hào)，之所以光纖傳導(dǎo)性能強(qiáng)，是因?yàn)楣鈧鞑ニ俣确浅？?，?99792458米/s（真空條件），而光纖電子產(chǎn)品在使用中，利用了“能量守恒”原理，在光信號(hào)傳播中損耗非常小，幾乎可以忽略不計(jì)，這也讓光纖電子產(chǎn)品成為了當(dāng)今各大領(lǐng)域的主流設(shè)備。利用光纖以及光、機(jī)、電結(jié)合的原理，不斷融入新的生產(chǎn)技術(shù)，通過(guò)光纖著色、二套工藝、成纜工藝、護(hù)套工藝等，實(shí)現(xiàn)高性能、高效率的生產(chǎn)工藝技術(shù)，在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中有著極大的效益。

1光纖電子產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝技術(shù)

1.1光源制作

1氨汽提法

氨汽提法是目前尿素生產(chǎn)中最具競(jìng)爭(zhēng)力的提取工藝之一，由意大利的Saipem公司在1967年獲得專利，1970年建成世界上第一套工業(yè)化生產(chǎn)裝置。該生產(chǎn)工藝經(jīng)歷幾十年的發(fā)展，仍然保持了一定的生命力，最近五年來(lái)，世界上新增的尿素產(chǎn)能仍有相當(dāng)大一部分采用Saipem公司的技術(shù)專利。我國(guó)自80年代開(kāi)始陸續(xù)引進(jìn)氨汽提法生產(chǎn)裝置，主要以大中型生產(chǎn)裝置為主，目前在我國(guó)的尿素生產(chǎn)工藝流程中，氨汽提法裝置也占據(jù)了相當(dāng)高地位，是支撐我國(guó)尿素產(chǎn)業(yè)的主要工藝之一。氨汽提法工藝流程主要包括二氧化碳?jí)嚎s、尿素合成、尿液保存、尿素溶液濃縮系統(tǒng)等多個(gè)處理階段。氨氣汽提法具備以下主要特點(diǎn)：首先，合成塔中的合成原料依靠重力因素進(jìn)入氣提塔，之后進(jìn)行加熱自氣提，主要通過(guò)高壓壓力蒸汽進(jìn)行加熱，對(duì)甲銨分解形成的汽化熱進(jìn)行分解，使之大部分分解為二氧化碳和氨氣，該流程是在氣蒸塔中所提供的等壓條件下發(fā)生。然后，在第一步汽提塔中分解產(chǎn)生的氣體從汽提塔頂部進(jìn)入高壓甲銨冷凝器對(duì)氣體進(jìn)行冷凝液化處理，由于該反應(yīng)是放熱反應(yīng)，在氣體冷凝過(guò)程中會(huì)釋放大量熱量，為了充分利用能量，提高生產(chǎn)效率，此部分熱量以副產(chǎn)低壓蒸汽的形式供下游工藝階段利用。最后，由汽提塔冷凝出口釋放出的工藝物料進(jìn)入中低壓分解系統(tǒng)之中，進(jìn)一步加熱分解物料中剩余的甲銨和氨氣，之后進(jìn)入預(yù)濃縮和兩個(gè)階段的真空系統(tǒng)，最終使其濃縮成約99.7%的熔融尿素，將其輸送至造粒塔中進(jìn)行造粒處理，形成成品尿素。而在中壓分解階段產(chǎn)生的氣體再次進(jìn)行冷凝吸收，將過(guò)剩的氨進(jìn)行分離，使其返回合成系統(tǒng)，進(jìn)一步回收利用，提高物料利用效率。氨氣氣體法工藝具有優(yōu)良特點(diǎn)，其整套裝置較為先進(jìn)，操作性能較為穩(wěn)定，最為關(guān)鍵的是對(duì)環(huán)境較為友好，尿素冷凝液全部加以回收處理進(jìn)行再次利用，使得污染物排放量減少，經(jīng)濟(jì)效率與環(huán)保效益較原始方法有了一定提高。但同時(shí)，氨氣汽提法工藝由于采用了高氨碳比，氣提效率偏低，且工藝流程中需要中壓分解裝置，其工藝流程較長(zhǎng)，需要設(shè)備較多，操作較為復(fù)雜。

2二氧化碳汽提法

二氧化碳汽提法生產(chǎn)工藝由荷蘭Stamicarbon公司設(shè)計(jì)，在20世紀(jì)70年代中期，我國(guó)開(kāi)始引進(jìn)該生產(chǎn)技術(shù)，并先后建成了10余套大型工藝設(shè)備投入生產(chǎn)。到了90年代初期，Stamicarbon公司對(duì)原有二氧化碳汽提法流程進(jìn)行了全面改進(jìn)，包括工藝流程、設(shè)備的整體布置和設(shè)備的結(jié)構(gòu)等方面，使得新一代改進(jìn)型設(shè)備更加完善，操作更加簡(jiǎn)潔方便，同時(shí)提高了經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保性。二氧化碳汽提法主要是在一定的壓力之下，用二氧化碳對(duì)甲銨溶液進(jìn)行汽提，汽提過(guò)程中分解產(chǎn)生的氨和二氧化碳在這種壓力下冷凝，而冷凝過(guò)程中產(chǎn)生的冷凝熱作為副產(chǎn)品供一段蒸發(fā)加熱和二段分解使用，同時(shí)，也可作為蒸汽噴射器的動(dòng)力能量和整個(gè)系統(tǒng)的保溫能量使用。二氧化碳汽提法的工藝流程包括合成塔、汽提塔、甲銨冷凝器、高壓洗滌器和高壓噴射器等幾部分組成。二氧化碳汽提法尿素生產(chǎn)工藝主要包括二氧化碳?jí)嚎s、液氨的加壓、高壓合成與二氧化碳?xì)馓峄厥?、低壓分解與循環(huán)回收等工序。在二氧化碳?jí)嚎s工藝中，二氧化碳?xì)怏w經(jīng)干燥進(jìn)入CO2壓縮機(jī)此為一段壓縮流程，每段壓縮機(jī)進(jìn)出口設(shè)置有溫度、壓力監(jiān)測(cè)點(diǎn)，以便監(jiān)測(cè)運(yùn)行狀況，經(jīng)過(guò)四段壓縮后，二氧化碳進(jìn)入脫氫系統(tǒng)。

液氨經(jīng)電磁閥分為兩路，一路進(jìn)入低壓甲銨冷凝器調(diào)節(jié)循環(huán)系統(tǒng)摩爾比；另一路經(jīng)流量計(jì)量后引入高壓氨泵，液氨在泵內(nèi)加壓至16.0MPa（A）左右，液氨的流量根據(jù)系統(tǒng)負(fù)荷，通過(guò)控制氨泵的轉(zhuǎn)速來(lái)調(diào)節(jié)。液氨經(jīng)高壓噴射泵與甲銨液增一起壓并送入池式冷凝器。高壓合成圈是二氧化碳汽提工藝的核心部分，其中包括合成塔、汽提塔、高壓冷凝器和高壓洗滌器這四個(gè)組成部分。從汽提塔頂部出來(lái)的含有氨的二氧化碳汽提氣送入池式冷凝器，與其中的甲胺和液氨混合，池式冷凝器是一個(gè)臥式的合成塔。在冷凝器中80%左右的液體氨和氣體二氧化碳大部分冷凝成甲銨液，并有部分的甲銨液脫水生成尿素。生成的甲銨液和尿素混合液與未冷凝的氣體進(jìn)入直立式高壓反應(yīng)器合成塔，塔內(nèi)設(shè)有篩板將空間分為8個(gè)小室，形成類似8個(gè)串聯(lián)的反應(yīng)器，在每個(gè)小室中反應(yīng)物被鼓泡通過(guò)的氣體均勻混合，塔板的作用是防止物料在塔內(nèi)返混。高壓洗滌器分為三個(gè)部分：上部為防爆空腔，中部為鼓泡吸收段，下部為管式浸沒(méi)式冷凝段。在這里將氣體中的氨和二氧化碳用加壓后的低壓吸收段的甲銨液冷凝吸收，然后經(jīng)高壓甲銨冷凝器再返回合成塔。從合成塔頂部分離出的NH3、CO2和惰性氣體混合物進(jìn)入高壓洗滌器，先進(jìn)入上部空腔，然后導(dǎo)入下部浸沒(méi)式冷凝段，與從中心管流下的甲銨液在底部混合，在列管內(nèi)并流上升并進(jìn)行吸收。尿素合成反應(yīng)液從塔內(nèi)上升到正常液位，經(jīng)過(guò)溢流管從塔下出口排出，經(jīng)過(guò)液位控制閥進(jìn)入氣提塔上部，再經(jīng)塔內(nèi)液體分配器均勻地分配到每根氣提管中。尿液沿管壁成液膜下降，分配器液位高低起著自動(dòng)調(diào)節(jié)各管內(nèi)流量的作用。由塔下部導(dǎo)入的二氧化碳?xì)怏w，在管內(nèi)與合成反應(yīng)液逆流相遇。管間以蒸汽加熱，將尿液中的NH3和CO2分離出來(lái)，從塔頂排出，尿液及少量未分解的甲銨從塔底排出。從氣提塔頂排出的高溫氣體，與新鮮氨及高壓洗滌器來(lái)的甲銨液在約高壓下一起進(jìn)入高壓甲銨冷凝器頂部。高壓甲銨冷凝器是一個(gè)管殼式換熱器，物料走管內(nèi)，管間走水用以副產(chǎn)低壓蒸汽。為了使進(jìn)入高壓甲銨冷凝器上部的氣相和液相得到更好的混合，增加其接觸時(shí)間，在高壓甲銨冷凝器上部設(shè)有一個(gè)液體分布器。在分布器上維持一定的液位，就可以保證氣—液的良好分布。從汽提塔底部來(lái)的尿素—甲銨溶液，經(jīng)汽提塔液位控制閥減壓到0.3～0.35MPa，減壓后41.5％的二氧化碳和69％的氨從甲銨液中閃蒸出來(lái)。精餾塔分為兩部分，上部為精餾段，起氣體精餾的作用，下部為分離段。氣液混合物進(jìn)入精餾塔頂部，噴灑到上部精餾段的填料床上，尿液從下部分離段流入循環(huán)加熱器中，進(jìn)行甲胺的分解和游離NH3和CO2的解吸。

循環(huán)加熱后的尿液，溫度升高到135～140℃又重新返回到精餾塔下部分離段，促使尿液中的甲銨液進(jìn)一步分解。離開(kāi)精餾塔的尿液在閃蒸槽內(nèi)繼續(xù)減壓，使甲銨再一次得到分解，部分水、NH3和CO2從尿液中分離出來(lái)，汽提塔出來(lái)的溶液經(jīng)過(guò)兩次加壓和循環(huán)加熱處理，其中大部分NH3和CO2被分離出來(lái)，閃蒸槽底部出來(lái)的尿液濃度約為72.4%左右，進(jìn)入到尿液貯槽。尿液貯槽的尿液由尿素溶液泵送至一段蒸發(fā)加熱器，一段蒸發(fā)加熱器是直立列管升膜式換熱器，尿液自下而上通過(guò)列管，在真空抽吸下形成升膜式蒸發(fā)，尿液中的水份大量汽化，加熱后尿液溫度為124～132℃，然后進(jìn)入一段蒸發(fā)分離器中分離。濃縮到為95%的尿液經(jīng)“U”型管進(jìn)入二段蒸發(fā)加熱器，二段蒸發(fā)加熱器是直立列管升膜式換熱器，尿液在更低壓力下蒸發(fā)，加熱后再進(jìn)入二段蒸發(fā)分離器中進(jìn)行汽液分離，通過(guò)兩段蒸發(fā)后尿液濃度達(dá)到99.7%。離開(kāi)二段蒸發(fā)分離器的熔融尿素經(jīng)熔融尿素泵送至造粒塔頂部，通過(guò)造粒機(jī)造粒成型，最后送入倉(cāng)庫(kù)。該工藝與氨汽提法相比，由于采用了二氧化碳汽提，其汽提壓力偏低，使得汽提效率升高，因此在氨氣汽提法中所必須的中壓分解裝置無(wú)需在此工藝中出現(xiàn)，氣提后殘余部分只需一次減壓加熱即可，流程簡(jiǎn)單，操作方便，節(jié)省了動(dòng)力消耗減少了設(shè)備使用量并提高了生產(chǎn)效率。氨汽提工藝中高壓圈設(shè)備、水解塔和中壓分解系統(tǒng)容易發(fā)生腐蝕，汽提塔使用壽命為15年左右，二氧化碳汽提工藝汽提塔壽命為17~21年，尿素塔使用壽命一般為19~25年。二氧化碳汽提工藝大部分設(shè)備可國(guó)產(chǎn)化，除高壓甲銨噴射器需從國(guó)外進(jìn)口，氨汽提工藝中高壓汽提塔、高壓甲銨冷凝、高壓甲銨噴射器等都需要從國(guó)外進(jìn)口。所以二氧化碳汽提工藝與氨汽提工藝相比投資及設(shè)備維護(hù)更新需要的投入較低。

1油田輕烴回收裝置及其生產(chǎn)工藝

油田輕烴回收裝置能夠?qū)τ吞镏械目衫迷偕Y源進(jìn)行合理的利用，對(duì)于促進(jìn)油田的可持續(xù)發(fā)展、節(jié)省油田資源有著重要的作用。通過(guò)油田輕烴回收裝置能夠使用制冷和增壓的方式來(lái)分離輕烴，在處理的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生多種產(chǎn)品，例如凝析油、干氣、液化氣等等。通過(guò)外輸管網(wǎng)將干氣儲(chǔ)存或管輸并作為商品天然氣提供給所需的部門。因此在對(duì)輕烴回收裝置進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)要考慮到其主要原料是氣井氣和原油伴生氣。使用天然壓縮機(jī)冷卻和壓縮原油伴生氣，并對(duì)其進(jìn)行分離，分離出的氣會(huì)進(jìn)入氨蒸發(fā)器進(jìn)行制冷。在完成制冷之后，分離出的氣相就會(huì)進(jìn)行第二輪制冷，然后進(jìn)入膨脹機(jī)組進(jìn)行絕熱膨脹制冷。經(jīng)過(guò)換熱之后，得出的氣相溫度較低，并混合脫乙烷頂部的不凝氣相，最后進(jìn)入換熱器進(jìn)行制冷換熱，膨脹機(jī)組對(duì)其進(jìn)行增壓，增壓得出的干氣是一種重要的外輸氣體。

2改造油田輕烴回收裝置工藝過(guò)程中存在的問(wèn)題

在停止膨脹制冷系統(tǒng)的運(yùn)行之后，就會(huì)從的原有伴生氣中產(chǎn)生原料氣，這些原料氣會(huì)進(jìn)入初級(jí)分離器，由初級(jí)分離器對(duì)其進(jìn)行雜質(zhì)和游離水處理，并將其送入天然氣壓縮機(jī)，由天然氣壓縮機(jī)對(duì)其進(jìn)行換熱和壓縮。在完成脫水和換熱之后，將這些原料氣輸入分離器，從而分離出輕烴，然后使用氨蒸發(fā)器來(lái)進(jìn)行制冷，制冷的溫度約為零下19-30攝氏度。完成制冷之后將進(jìn)入低溫分離器，對(duì)其進(jìn)行分離。完成分離之后結(jié)合脫乙烷頂部的氣體，并通過(guò)干氣管網(wǎng)將干氣外輸。制冷出來(lái)的輕烴進(jìn)入脫乙烷塔和脫丁烷塔，進(jìn)行脫乙烷處理，得出的成品就是液化石油氣。如果要產(chǎn)生戊烷和丁烷，可以把塔底輕質(zhì)油放入下一個(gè)程序，就能夠得出相應(yīng)的成品。油田輕烴回收裝置的整個(gè)工藝過(guò)程中第一步是增壓，然后是制冷，接著分離而產(chǎn)生輕烴，最后將輕烴和伴生氣進(jìn)行混合處理，并將其外輸。由此可見(jiàn)，制冷是整個(gè)輕烴回收裝置生產(chǎn)工藝中最重要的一個(gè)步驟，裝置內(nèi)輕烴的收率和所消耗的能量都會(huì)受到制冷效果的好壞的影響。當(dāng)前油田輕烴回收裝置所產(chǎn)生的輕烴收率并不高，其含量為正乙烷1.96%、異戊烷2.18%、異丁烷3.12%、丙烷14.38%、乙烷16.41%、甲烷59.24%。造成油田輕烴回收裝置中輕烴的收率不高，以及消耗的能量過(guò)大的原因主要有以下幾個(gè)方面。①壓縮機(jī)換熱之后所分離的溫度與其本身的溫度就有過(guò)大的差距，加了氨的蒸發(fā)量，這也使安壓縮機(jī)的負(fù)荷有所增大。特別是在溫度較高的夏季還可能會(huì)出現(xiàn)氨壓縮機(jī)的自動(dòng)停機(jī)保護(hù)現(xiàn)象，嚴(yán)重影響了正常的生產(chǎn)進(jìn)程，而且還需要對(duì)其進(jìn)行維修，又增加了相應(yīng)的維修費(fèi)用。盡管遼河油田處于北方地區(qū)，夏季的炎熱天氣不多，但是氨壓縮機(jī)自動(dòng)停機(jī)保護(hù)的現(xiàn)象仍然可能出現(xiàn)。在某些小的輕烴處理站，氣體經(jīng)過(guò)低溫分離器的分離之后會(huì)直接結(jié)合脫乙烷，在輸入外輸管網(wǎng)之前沒(méi)有進(jìn)行有效地復(fù)熱，從而浪費(fèi)了一部分低溫天然氣，造成不必要的能量損失。外輸管網(wǎng)還會(huì)由于天然氣溫度過(guò)低而出現(xiàn)凍結(jié)。

3改造油田輕烴回收裝置生產(chǎn)工藝的具體措施

3.1改造原油伴生氣裝置的工藝流程

摘要：介紹橡膠助劑主要品種促進(jìn)劑、防老劑以及不溶性硫黃的生產(chǎn)、工藝現(xiàn)狀及清潔化發(fā)展趨勢(shì)。經(jīng)過(guò)多年來(lái)的發(fā)展，我國(guó)在橡膠助劑清潔化工藝開(kāi)發(fā)及應(yīng)用方面均取得了重大進(jìn)展，如促進(jìn)劑采用環(huán)保氧化劑合成工藝大幅減少高鹽含量廢水，防老劑清潔工藝打破了國(guó)外壟斷，連續(xù)法不溶性硫黃工藝得到突破。未來(lái)我國(guó)橡膠助劑行業(yè)應(yīng)堅(jiān)持以環(huán)保、安全、節(jié)能為中心發(fā)展綠色化工，攻克關(guān)鍵技術(shù)瓶頸，實(shí)現(xiàn)綠色化、智能化和高質(zhì)量發(fā)展。

關(guān)鍵詞：橡膠助劑；促進(jìn)劑；防老劑；不溶性硫黃；清潔生產(chǎn)工藝；發(fā)展趨勢(shì)

經(jīng)過(guò)多年發(fā)展，我國(guó)已成為世界最大的橡膠助劑生產(chǎn)國(guó)和消費(fèi)國(guó)，我國(guó)橡膠助劑產(chǎn)品門類齊全，在滿足國(guó)內(nèi)需求的同時(shí)還有較大量的出口，市場(chǎng)占有率約為80%。橡膠助劑一般分為通用型助劑和特殊型助劑兩大類，通用型助劑包含促進(jìn)劑、防老劑及硫化劑3類。本文主要介紹促進(jìn)劑、防老劑以及不溶性硫黃的生產(chǎn)、工藝現(xiàn)狀及清潔化發(fā)展趨勢(shì)。

1　生產(chǎn)現(xiàn)狀

2020年上半年我國(guó)橡膠助劑行業(yè)經(jīng)受了肺炎疫情的嚴(yán)重沖擊，產(chǎn)銷量全面下滑，但我國(guó)采取了得力的疫情應(yīng)對(duì)措施，2020年下半年我國(guó)橡膠助劑產(chǎn)量和消費(fèi)量基本恢復(fù)到往年的水平。據(jù)中國(guó)橡膠工業(yè)協(xié)會(huì)橡膠助劑專業(yè)委員會(huì)統(tǒng)計(jì)，2020年我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量達(dá)到123.9萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)0.6%。防老劑產(chǎn)量為36.7萬(wàn)t，同比下降1.3%，占我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量的29.6%；促進(jìn)劑產(chǎn)量為33.2萬(wàn)t，同比下降6.7%，占我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量的26.8%；加工助劑產(chǎn)量為27.5萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)4.6%，占我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量的22.2%，其中防焦劑產(chǎn)量為2.6萬(wàn)t；硫化劑和過(guò)氧化物產(chǎn)量為14.5萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)8.2%，占我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量的11.7%，其中不溶性硫黃產(chǎn)量為11.2萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)7.7%，到2022年我國(guó)不溶性硫黃年產(chǎn)能將超過(guò)26萬(wàn)t，將出現(xiàn)供大于求的局面；特種功能性助劑產(chǎn)量為10.6萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)7.1%，占我國(guó)橡膠助劑總產(chǎn)量的8.6%。

1.1　促進(jìn)劑

摘要：隨著社會(huì)的全面發(fā)展和人們?nèi)找嬖鲩L(zhǎng)的需求，硫酸在人們?nèi)粘Ｉ畹目萍贾邪l(fā)揮著越來(lái)越重要的作用。硫酸涉及工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國(guó)防、核電、火箭技術(shù)、消費(fèi)生活等諸多領(lǐng)域。硫酸的這些性質(zhì)不僅影響到各個(gè)領(lǐng)域的重要方面，而且促進(jìn)了硫酸自身的發(fā)展和硫酸工業(yè)的進(jìn)步，特別是高濃度磷肥和有色金屬工業(yè)的發(fā)展。

關(guān)鍵詞：硫酸；生產(chǎn)；機(jī)械

硫酸是重要的基本化學(xué)原料。硫酸的輸出常常被用作衡量國(guó)家產(chǎn)業(yè)發(fā)展水平的象征。硫酸主要用于生產(chǎn)磷酸肥料、合成纖維、涂層、洗滌劑、制冷劑、飼料添加劑、石油提煉、有色金屬冶煉、鋼鐵、醫(yī)藥品，化工也不能離開(kāi)硫酸。

1相關(guān)工藝流程

硫酸制造過(guò)程主要分為硫酸制造法和硫酸制造工序。硫酸的制造方法可以分為硫基硫酸生成、基于磷酸石膏的硫酸生產(chǎn)、基于煙道氣的硫酸生產(chǎn)、基于黃鐵礦的硫酸生產(chǎn)、充分供應(yīng)硫、經(jīng)濟(jì)、生產(chǎn)、環(huán)境等因素的綜合分析。越來(lái)越多的企業(yè)開(kāi)始使用硫磺或選礦后硫鐵礦或冶煉煙氣作為生產(chǎn)硫酸的原料。目前，在工業(yè)中制造硫酸的主要方法是硫磺或硫鐵礦經(jīng)過(guò)沸騰焙燒，生成的SO2氣體水洗凈化，在轉(zhuǎn)化器中與V2O5催化劑接觸，經(jīng)過(guò)“兩轉(zhuǎn)兩吸”工藝，二氧化硫最終轉(zhuǎn)化為三氧化硫，生成的三氧化硫氣體經(jīng)過(guò)98酸吸收，最終生產(chǎn)出成品硫酸。硫鐵礦在沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生大量熱量，通過(guò)余熱鍋爐、汽輪發(fā)電機(jī)進(jìn)行發(fā)電[1]。

2通用機(jī)械設(shè)備